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Pedersen 等人（2024）在 The Journal of Strain Analysis for Engineering Design 上发表研究指出：
针对预应力螺栓，采用非对称螺纹设计能使螺纹最大应力降低约 33%（对称设计可降约14%）。
意味着通过优化螺纹几何形状，可有效延长疲劳寿命和提升连接可靠性。
涂文兵等（2017）在《华东交通大学学报》中的有限元研究指出：
螺纹顶深越大，螺纹根应力越小，降低断裂风险；
螺距减小时，应力集中区域更显著，应力增高。
结论：适当加大深度、增大螺距，是提高连接强度的有效途径。
高强度螺栓应力与疲劳结构优化研究表明：
疲劳断裂主要发生位置为第⼀扣螺纹、螺纹与光杆转折部，以及头部圆角处，占比分别为65%、20%和15%。
研究建议采用更大过渡圆角、加强结构，在螺纹末端设置卸荷槽，可显著减小应力集中区，提升疲劳寿命。
大连理工大学刘阳（2021）的学位研究指出：
装配预紧力受制造误差（如螺距偏差）影响显著，导致应力分布不均和疲劳性能下降。
建议针对不同结构，通过优化参数匹配降低拧紧误差，提高使用可靠性。
基于以上学术结论，德维特智能智造推荐如下设计与加工准则：
采用优化螺纹结构（非对称、加强型圆角、合理螺距）以提升疲劳强度；
严控加工精度 （螺距、深度、公差），降低安装过程中的预紧误差；
关键部位力求数控加工+光学测量报告，以保证首扣设计及接触影响可控；
高端非标件建议产出参数报告，为海外客户提供科研级数据背书。
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